怎么生产聚合氯化铝

聚合氯化铝的生产方法有多种，以下是一些常见的生产方法及其步骤：

铝灰酸溶法

原料准备：铝灰是主要原料，一般要求铝灰中铝的含量在 20% - 30% 左右。同时，准备好工业盐酸，浓度在 30% - 36%。

酸溶反应：将铝灰缓慢加入到反应釜中，然后加入适量的盐酸。反应过程中会产生氢气，要注意通风和安全。反应温度控制在 90 - 100℃，反应时间为 2 - 3 小时。反应方程式为：2Al+6HCl=2AlCl3+3H2↑。

过滤除杂：反应结束后，将反应液通过过滤设备进行过滤，去除未反应的铝灰、杂质以及不溶性的物质，得到澄清的氯化铝溶液。

聚合反应：向氯化铝溶液中加入一定量的碱性物质，如氢氧化钠、碳酸钠等，调节溶液的 pH 值在 4 - 6 之间，促进铝离子的水解和聚合反应。反应温度保持在 70 - 80℃，反应时间为 1 - 2 小时。在此过程中，铝离子会逐渐形成多核羟基络合物，聚合生成聚合氯化铝。

干燥成型：将聚合后的溶液进行干燥处理，可采用喷雾干燥或滚筒干燥的方法。喷雾干燥得到的产品呈粉末状，具有较高的活性和溶解性；滚筒干燥得到的产品一般为片状，成本相对较低。

氢氧化铝法

原料处理：选用纯度较高的氢氧化铝，一般要求氢氧化铝的含量在 95% 以上。将氢氧化铝粉碎成细粉，以便于后续的反应。

酸溶反应：把氢氧化铝粉末加入到反应釜中，然后缓慢加入盐酸，进行酸溶反应。反应温度控制在 70 - 80℃，反应时间为 1 - 1.5 小时。反应方程式为：Al(OH)3+3HCl=AlCl3+3H2O。

调整浓度：根据需要，对酸溶后的氯化铝溶液进行浓度调整，使其达到合适的范围，一般氯化铝的质量分数在 20% - 30% 左右。

聚合反应：向调整好浓度的氯化铝溶液中加入一定量的碱性物质，如氢氧化钠溶液，控制反应温度在 60 - 70℃，pH 值在 4 - 5 之间，进行聚合反应。反应时间为 1 - 1.5 小时，使铝离子聚合形成聚合氯化铝。

后处理：聚合反应结束后，经过过滤、蒸发浓缩等工序，去除溶液中的杂质和多余水分，然后进行干燥成型，得到聚合氯化铝产品。

高岭土法

原料预处理：高岭土需要进行焙烧处理，以提高其活性。焙烧温度一般在 600 - 800℃，焙烧时间为 1 - 2 小时。焙烧后的高岭土粉碎成细粉，备用。

酸浸反应：将高岭土粉末与盐酸按一定比例加入到反应釜中，进行酸浸反应。反应温度控制在 90 - 100℃，反应时间为 3 - 4 小时，使高岭土中的氧化铝与盐酸充分反应生成氯化铝。反应方程式为：Al2O3+6HCl=2AlCl3+3H2O。

除杂净化：酸浸后的溶液中含有铁、钛等杂质，通过加入适量的除杂剂，如硫化钠、聚丙烯酰胺等，使杂质形成沉淀，然后通过过滤去除杂质，得到纯净的氯化铝溶液。

聚合反应：向净化后的氯化铝溶液中加入碱性物质，如碳酸钠溶液，调节 pH 值在 4 - 6 之间，在 70 - 80℃下进行聚合反应，反应时间为 1 - 2 小时，生成聚合氯化铝。

干燥包装：将聚合氯化铝溶液经过干燥处理，制成粉末状或片状产品，然后进行包装入库。